5月6日上午，河南萬洋鋅業有限公司年產15萬噸鋅基材料綠色智造項目186㎡流態化焙燒爐投料生產。
河南萬洋鋅業有限公司年產15萬噸鋅基材料綠色智造項目，主流程采用焙燒、常規浸出、三段銻鹽凈液、3.2㎡大極板電積及感應電爐鋅熔鑄工藝。同時配套高效完備的“浸出渣側吹+煙化處理”系統和完善的綜合回收利用及水霧化鋅系統，可最大程度地實現綠色化、減量化、循環化，在行業內屬于配置較為完整的鋅冶煉企業。
焙燒系統采用國內首臺186m²焙燒爐。大型流態化焙燒爐主要優勢在于生產穩定可靠、運行成本低、處理能力強，并且對原料要求較小，熱穩定性好，對全國各地等不同品位物料都可有效處理，產物焙砂可溶性鋅率高。作為152m²爐型升級版，人員崗位數配置與152m²爐型基本一致，但生產能力可提高近40%，正常產能可達25萬噸左右，大大提高了經濟效益。186m²焙燒爐是目前鋅冶煉單系列規模最大的焙燒系統，項目順利投產，對未來鋅冶煉特大規模、超高起點、超高標準建設和穩定運行將起到示范作用。
該項目中3.2m²極板電解生產控制全部集中于控制室中，陰極出裝槽、機械剝鋅、機械洗刷陰極板、陽極自動拍平及清理等作業均按事先編好的程序自動進行，使出裝槽、陽極清洗拍平全部實現自動控制，大大降低了用人成本及工人勞動強度。同系列規模整個電解車間用人需要200名左右，該項目自動化的投入用人僅需80人左右。以往傳統電解小極板（1.6m²）工藝電解槽大概在800個左右，該項目大極板電解槽僅需200個左右，大幅降低廠房用地需要。陰極析出鋅片通過自動行車吊運至陰極自動剝鋅機，剝下來的鋅片經自動連板提升機運輸到熔鑄車間加料平臺上，自動將鋅片加入感應電爐內。通過機器人攪動并扒出浮渣，由機器人扒皮經鑄錠機及自動碼垛、打包、靜態檢斤、貼標后產品經AGV自動叉車暫存在成品庫，實現了從鋅片到鋅錠的自動化，智能化的提升，實現冶煉行業智能化。
